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RTO、RCO、CO、DFTO废气催化剂焚烧处理工艺介绍

发布时间:2021-09-26 08:47:22

工业废气处理主要采用的工艺有:

RTO、RCO、CO、DFTO,这里有一些解释。

1、蓄热式热氧化焚烧炉(RTO)的原理是通过将废气中的有机物(VOCs)在高温下氧化成相应的二氧化碳和水来净化废气,并回收由此释放的热量.废气的分解。三室RTO废气分解效率99%以上,热回收效率95%以上。RTO的主要结构由燃烧室、蓄热室和开关阀组成。

氧化产生的热气通过特殊的陶瓷蓄热器“蓄热”,用于加热陶瓷体,预热后续的有机废气。这样可以节省废气加热燃料消耗。陶瓷蓄热体分为两个或两个以上(含两个),每个蓄热体依次通过蓄热-散热-清洗过程循环连续运行。蓄热器在“散热”后必须立即用适量的清洁空气清洗(确保VOC去除率大于98%),清洗完成后才能进入“蓄热器”流程。完全的。否则剩余的VOCS会随烟气一起排入烟囱,降低处理效率。

RTO、RCO、CO、DFTO工艺工业废气处理

2.再生催化剂焚烧炉RCO(再生催化氧化)

       排出的VOC进入双罐RCO,三通开关阀排出的废气进入RCO蓄热罐预热废气,加热后被蓄热陶瓷块污染的废气慢慢进入催化剂层.VOCs进入催化剂床。催化分解产物在陶瓷蓄热罐内氧化释放,减少辅助燃料消耗。陶瓷块加热后,经过燃烧和氧化的清洁气体温度逐渐降低,因此出口温度略高于RCO入口温度。3路开关空气阀开关改变RCO出口/入口温度。如果VOCs浓度足够高并且释放的热量足够,则RCO不需要燃料。例如,RCO热回收效率为95%,

3.催化焚烧炉

       催化焚烧炉的设计取决于废气量、VOC浓度和所需的去除效率。在运行过程中,含有VOC的排气扇被吸入系统的热交换器。废气在换热管一侧被加热,然后通过燃烧器。此时,废气被加热到催化分解温度。然后热量通过净化后的气体进入换热器的壳侧,在管侧加热未经处理的VOC废气。这种换热器降低了能耗。最后,净化后的气体从烟囱排放到大气中。

4、直燃焚烧炉

       直接燃烧焚烧炉的设计取决于废气量、挥发性有机化合物的浓度以及所需的破坏和去除效率。系统换热器运行过程中使用的含有VOC的废气,从换热管一侧加热到风机进口侧废气,再通过燃烧器,得到加热气体温度(650~1000)和足够的催化分解保留时间(0.5-2.0秒)。发生热反应以将VOC分解为二氧化碳和水蒸气。然后热量通过净化后的气体进入换热器的壳侧,并在管侧(管侧)加热未经处理的VOC废气。这种热交换器降低了能源消耗(即使超过了一些合适的VOC浓度,也不需要额外的燃料)。

RTO、RCO、CO、DFTO工艺处理

5.浓缩轮/焚烧炉

       集中流道/焚烧炉系统可以吸收大量空气和低浓度的挥发性有机化合物(VOC)。再将除雾后的少量高浓度废气引入焚烧炉进行分解净化。排出风量大、浓度低的VOCs,将沸石材料吸附在转轮上,经沸石吸附净化后,VOCs气体通过烟囱排入大气,使用180~200的热风。剥离区域以消除VOC。这样,解吸出来的高浓度低风量废气在焚烧炉中分解为二氧化碳和水蒸气,净化后的气体通过烟囱排入大气。

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